从小学、初中、高中到大学乃至工作，大家都有写论文的经历，对论文很是熟悉吧，论文写作的过程是人们获得直接经验的过程。写起论文来就毫无头绪？
技师（二级）论文
姓 名 曹永亮 准考证号
考评职业（工种）
机修钳工 申报级别 技师
工 作 单 位 四川优普超纯科技有限公司 撰写时间 2017年4月17 日
鉴定所（站） 四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地
答辩时间
指 导 老 师
薛 兵 汤安治
论文题目 纯化柱熔接机夹具改进
内容摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。
主题词
熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖
（论文附后）
纯化柱熔接机夹具改进
曹永亮
四川优普超纯科技有限公司
摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。
主题词 熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖
前言 纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。
目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。
此外，筒体端部和端盖内的环形凹槽的加热主要依靠热模实现，热模通过两个加热模具分别对筒体的端面、端盖内的环形凹槽进行加热，待加热结束后，将筒体的端部嵌入到环形凹槽内，待固化后，即实现了筒体与端盖的溶接，然而，现有的加热模具的端部平整，因此，只能加热筒体的端面和环形凹槽的底面，在连接时是面与面的结合，导致筒体与端盖的连接强度并不高。此外，筒体和端盖与加热模具分离后会产生拉丝的现象，严重影响产品的质量。 技术改进方案：
本技术改进的目的在于克服现有技术的缺点，优化为一种结构紧凑、提高生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接，改进后的溶接筒体与端盖的溶接设备，工装调试时间短，能有效避免出现拉丝现象，自动化程度高、安全可靠、能够加热任意长度筒体的新型用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备。
通过以下技术方案来实现：用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备，它包括工作台、加热模、筒体工装夹具、端盖工装夹具、筒体水平位置调整装置，工作台上设置有方槽，方槽左右端分别设置有滑轨I和滑轨II（下图为溶解设备示意图1、2）；
图1
图2
图3 图3为左滑板与右滑板之间的加热模，主要工艺改进在于此加热模夹具的修改，加热模由垂向气缸、左凸模、右凸模、加热线圈I、加热线圈II以及设置在垂向气缸活塞杆上的支撑座组成，支撑座的顶部有安装板，安装板的左端部和右端部分别有加热线圈I和加热线圈II，加热线圈I的左端面上有两个凸模（左），加热线圈II的右端面上有两个凸模（右），两个右凸模和左凸模的表面上通过使用新型工艺——电镀特氟龙，来解决溶接时出现的拉丝现象； 附图说明
图1 为溶接设备结构示意图；
图2 为图1的俯视图； 图3 为加热模的结构示意图；
图4 图5 图4 为筒体工装夹具的结构示意图； 图5 为图4的右视图；
图6 图7 图6 为端盖工装夹具的左视图； 图7 为端盖工装夹具的右视图；
图8 图9 图8 为加热模的结构示意图； 图9 为图8的左视图；
图10 图10 为加热筒体和端盖的结构示意图
全图注释：图中，1-工作台，2-加热模，3-筒体工装夹具，4-端盖工装夹具，5-筒体水平位置调整装置，6-方槽，7-滑轨I，8-滑轨II，9-左滑板，10-上凹模，11-下凹模，12-支撑板，13-垂向气缸C，14-平板，15-凹槽A，16-凹槽B，17-右滑板，18-夹具本体，19-垂向气缸A，20-垂向气缸B，21-型腔，22-上部U形槽，23-下部U形槽，24-压板，25-通槽I，26-通槽II，27-垂向气缸D，28-左凸模，29-右凸模，30-加热线圈I，31-加热线圈II，32-支撑座，33-安装板，34-圆柱台，35-圆形腔，36-长条板，37-螺杆，38- L板，39-立板，40-限位圆盘，41-螺钉，42-螺母，43-导向孔，44-导向杆，45-圆柱，46-限位挡板，47-水平气缸I，48-水平气缸II，49-加强筋。
具体实施方式
下面结合以上附图对改良后的设备进行描述：
如图1和图2所示，改良后的筒体与端盖溶接设备，它包括工作台
1、加热模
2、筒体工装夹具
3、端盖工装夹具
4、筒体水平位置调整装置5，工作台1上有方槽6，方槽6左右端分别有滑轨I7和滑轨II8。
如图所示，滑轨I7上有筒体工装夹具3，筒体工装夹具3由左滑板
9、上凹模10和下凹模11组成，左滑板9安装在滑轨I7上，左滑板9可沿着滑轨I7做直线运动，凹槽A15和凹槽B16均呈半圆形状，当工装筒体时，只需将凹槽A与凹槽B扣合，从而将放置于凹槽B内的筒体固定，实现了筒体的快速工装。
如图所示，滑轨II8上设置有端盖工装夹具4，筒体工装夹具3由右滑板17顶部的夹具本体
18、垂向气缸A19和垂向气缸B20组成，右滑板17安装在滑轨II8上，夹具本体18的左端部有型腔21，型腔21的形状与端盖的外轮廓相同，且型腔21内还设置有两个凹坑。夹具本体18的右端部设置有上部U形槽22和
下部U形槽23，上部U形槽22位于下部U形槽23的上方，垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆上均固定有压板24，夹具本体18的顶部设置有连通上部U形槽22与型腔21的通槽I25，夹具本体18的底部还设置有连通下部U形槽23与型腔21的通槽II26，通槽I25在通槽II26的正上方，垂向气缸B20上的压板24于通槽II26内。当需要工装端盖时，控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装。
如图所示，左滑板9与右滑板17之间且位于方槽6的下方有加热模2，加热模2由垂向气缸D27、左凸模
28、右凸模
29、加热线圈I30、加热线圈II31以及在垂向气缸D27活塞杆上的支撑座32组成，支撑座32与安装板33之间有多个加强筋49，安装板33的左端部和右端部分别有加热线圈I30和加热线圈II31，加热线圈I30的左端面上有两个左凸模28，两个左凸模28的左端部均有圆柱台34，加热线圈II31的右端面上有两个右凸模29，两个右凸模29的右端部均有圆形腔35，两个右凸模29和左凸模28的表面上电镀有特氟龙，特氟龙能够阻止筒体与圆柱台34分离后、端盖与圆形腔35分离后出现拉丝的现象。两个左凸模28距支撑座32的距离相等，两个右凸模29距支撑座32的距离相等。圆柱台34与左凸模28之间形成的台肩能够对筒体的端部进行加热，同时圆柱台34的外表面能够对筒体的内表面进行加热，而圆形腔35能够对端盖内的环形凹槽的底表面及环形凹槽的内表面加热，当将加热部分的筒体的端部嵌入端盖内的环形凹槽后，保证了筒体与端盖的结合的更加牢固，且生产出的筒体耐压强度大于20公斤，延长了使用寿命。
图11 图11 为焊接完成的纯化柱产品示意图。 本溶接筒体与端盖的工艺步骤如下：
S1、如图所示，筒体的定位及工装，先控制水平气缸I47和垂向气缸D27的活塞杆处于完全伸出状态，再取出两根筒体，将其中一根筒体平放在下凹模11上的一个凹槽B16内，然后将另一根筒体平放在下凹模11中的另一个凹槽B16内，并使两根筒体的右端部分别套在两个左凸模28的圆柱台34上，旋转螺杆37使限位挡板46抵靠在筒体的左端部，实现了筒体的定位，最后控制垂向气缸C13的活塞杆伸出，上凹模与下凹模11扣合，实现了筒体的工装；
S2、端盖工装，将端盖嵌入型腔21内，并控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆同时缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装；
S4、筒体与端盖的固合，先控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆缩回，再控制垂向气缸D27的活塞杆缩回，当气缸垂向气缸D27处于缩回状态时，再次控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆伸出，筒体的右端部嵌入端盖的环形凹槽内，筒体与端盖结合，从而实现了筒体与端盖的溶接，从而实现了筒体与端盖溶接的快速溶接，且工装筒体和端盖时间非常短，极大提高了生产效率，此
外在筒体与左凸模28分离及端盖与右凸模29分离时，不会出现拉丝的现象，整个操作自动化程度、安全可靠。
结论：
通过对原有传统溶接机夹具进行改造，有效的提高了生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接、工装调试时间短，同时焊接模表面采用电镀特氟龙等工艺避免出现拉丝的现象，采用的PLC智能控制程序使其自动化程度高、安全可靠，而且给设备增加了灵活定位功能，能够加热任意长度筒体。
参考文献：
【1】上海郝龙自动化设备有限公司 卧式热板机HL-WSRBJ01 使用说明书 【2】发明专利 ZL201510747983.X 一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机
凌彤强 曹永亮 方君
【3】四川优普超纯科技有限公司 纯化柱熔接机操作规范 UPJS32-2014
1、我们知道了钳工的主要内容为划线、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
2、了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
3、钳工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。
4、我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己*大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。
实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。钳工实习报告。
5、在实习过程中我们取得的劳动成果，精美的榔头。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。
钳工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。钳工实习更让我深深地体会到人生的意义，世间无难事，只怕有心人。只要功夫深，铁杵磨成针！
光阴似剑，转眼间，两周的实习就这样结束了，至于我总体的感觉只能用八个字来概括“虽然辛苦，但很充实”。在这两周里，我学到了很多有用的知识，我也深深地体会到工人们的辛苦和伟大，钳工实习是我们机电学校各个专业的必修课之一，也许我们以后不会真正的从事工业生产，但这两周给我留下的宝贵经验是永远难以忘怀的，并将作为我可以受用终生的财富。
不断的辛苦的工作劳动才变得那样年工作经验的师傅的谈心，才真的明白了。哪些有成就的人和有深厚技术的人不是经过长期啊。所以刚开始工作时，不要总看工作好不好，而是要脚踏实地去认真学习工作经验和技术技能，这才是我们工作的目的。
二十一世纪是工业高速发展的时代，这需要造就大量高素质的技能型人才，对于这一领域的职业类教师而言，责任重大而深远。如果仅运用传统的教学模式来进行教学，将容易使学生形成定向思维和造就能力的局限。这对学生走上工作岗位适应当代科技生产是十分不利的。针对这种情况，在钳工教学中，应结合实际，综合运用多种知识，在传统的教学过程中不断创新。
一、理论联系实际是钳工教学的基本条件。
人们常说；实践出真知。钳工教学一直以来强调教学要理论联系实际，但真正做到这一点的却很少，除了条件受限制外，大多是教师本身缺乏对实践重要性的认识，只是一昧的照本宣科，本已抽象的知识更显枯燥，这样不利于学生感性认识的提高。所以我们应不断提高学生感性认识，来充实学生的理论认识。
1、因材施教，制作一些钳工操作的简单过程。在教学的过程中，将会涉及到大量的操作性的内容，而许多学校又不完全具备操作模型和模拟场地。这就需要我们教师主动的挖掘和创造。例如：在研磨一节中，在没有研磨平板、研磨剂、工件的情况下，利用铁板作为研磨平板，黄砂掺水作为研磨剂，石头作为工件，边进行现场研磨，边结合课本教学，最后，石头表面被磨去了薄薄的一层，让学生真正领会到研磨操作的全部内容。这样的教学对学生来说即形象又直观，学生也很喜欢，因而效果良好。
2、带学生参观校实习工场，观摩高年级实习操作课。学生的理论学习到了一定程度，迫切想知道现实的各种状态。这时教师利用学校具有的实习工场（一般学校都有），带领导学生进行参观，了解钳工一些常用工具、量具、机床，并在高年级学生操作时，联系课本内容进行现场讲解，具备条件的可以让学生进行试操作，这样可以提高他们学习兴趣，取得较好的学习效果。
3、参观专业机械厂，了解机械加工过程，进一步加强感性认识。钳工教学的过程，是一个不断深入的过程，学生的理解、领悟能力也在得到不断提升。他们已经不满足于平时所见的，渴望更多的了解。这时，教师应在恰当的时间，带领学生去设备齐全、工艺先进的机械厂参观。参观的同时，要求专业教师要结合课本知识和实际操作过程的讲解，特别是在课堂上不易讲明的、讲彻底的内容，要着重讲解。对学生参观过程中提出的问题，要耐心指导。只有这样，才能取得很好的学习，否则，无疑是走马观花，失去参观的意义。
二、与其它学科的配合教学是钳工教学的能否成功的必要保证。
在钳工实际教学中，我们发现它不是一门独立性的课程，它的教学与其它学科有千丝万缕的联系，如果，仅从钳工单方面的角度来开展教学，是远远不够的，必不能够取得教学成功的。因此需要我们灵活的运用各学科的知识，来辅助做好钳工教学，这样做是十分必要的，也是可行的。
1、基础知识是学好钳工的关键。虽然钳工教学给学生容易造成不需基础知识，或需基础知识很少的感觉，但在具体教学中，我们发现，基础知识较差的学生，很难学好钳工。其时，在课程中，例如：钳工落料、尺寸链计算、装配、定位误差计算等问题，需要大量的基础性知识。所以，在教学中，除了正常的钳工教学之外，还需进行必要的基础知识的补充。这对学生学好这门课程也是很有好处的。
2、其它机械专业课知识对学好钳工也至关重要。钳工在实际生产中，有着“万能钳工”的美誉。这除了证明钳工的作用之外，从另一个角度也说明钳工的涉及知识面较广，内容的复杂。在实际教学时，不难发现许多的机械专业课程，自始至始贯穿于钳工课程中，例如关于金属材料热处理知识，刀具角度及刃磨知识，机械制图，机械制造等，都与钳工有着密切的关系，而这些知识的补充，对能否学好钳工课程是十分重要的，而对于任课教师来说，加强这方面的知识学习也是很必要的。
三、不断充实自我，努力搜集现代科技科技知识，创新课程内容是学好钳工的重要途径。
当前的钳工教学，由于工业飞速发展，书本的知识与现实已有很大的差距。记得曾有人说过：书本的知识与时代脚步相比，总是滞后的。所以，这就要求我们的任课教师，在教学中，应本着“尽信书，不如无书”的观点来对待，对于书本中的常识性、基础性的问题应讲深讲透。同时，应更新观念，不断创新，将课本以外的东西融入到教学中去，与时俱进的开展教学。
1、教师应不断充实课程以外知识。在钳工的教学中，我们应注重学习课本以外的内容，不应该在钳工中学钳工，而应跳出钳工来教钳工，这包括，我们应吸收新的知识和技术。
2、教师应收集更多的当代信息，填补书本的空缺。现代钳加工方面的机械、材料、加工工艺在日新月异的发展，作为教师，不应停留在原来的一些传统的加工模式或工艺（其实早已淘汰），而应注重从网络、电视、杂志等方面收集更多的当代信息和科技，充实到我们的教学中。例如；纳米科技是当今的热门话题，但在书中只字未提。这时，我们应及时查阅各种资料，对学生进行必要的补充说明。这样教出来的学生，才能应付将来在工作中存在的问题，至少不至于一无所知。
3、教师应拓展眼界，创新教学方式。教师在教学中应不断的走出去，请进来，努力拓展自己的视野，更新原有的教学观念，有开拓性的来进行钳工教学。
通过，形式多样的教学探讨，我们不难发现，其实，教学过程和方法，没有定论，也没有固定的公式可照搬照套，只有我们在教学的过程中，不断的发现问题，总结经验，采取行之有效的教学手段，才会取得满意的教学效果。
斜 孔 钻 模
姓名：
身份证号：
工种：装配钳工
等级：
培训单 准考证号码：
鉴定单位：北京市第四十七职业技能鉴定所
201
2年5月17日
目 录
前言…………………………………………………………………………2
一、零件分析…………………………………………………………………2 1零件图………………………………………………………………3 2技术要求……………………………………………………………3 3定位分析……………………………………………………………3 4定位元件选择………………………………………………………3
二、计算………………………………………………………………………3
1基准位移误差计算…………………………………………………2夹紧力计算…………………………………………………………4
三、夹具体设计………………………………………………………………5
四、零件加工工艺……………………………………………………………5 1底座…………………………………………………………………5 2钻模底板……………………………………………………………6 3双头螺栓……………………………………………………………7 4销轴…………………………………………………………………7 5压板…………………………………………………………………7 6短圆柱销……………………………………………………………8 7导向圆弧板…………………………………………………………9 8滚花螺钉……………………………………………………………9 9垫块…………………………………………………………………10 10钻模架……………………………………………………………10
五、夹具工作分析…………………………………………………………12
六、部件装配………………………………………………………………12
七、论文总结………………………………………………………………12
八、参考文献…………………………………………………………………13
1
前言
制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量，工作效率，及夹具使用的可靠性都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。一套优秀的夹具结构设计，往往可以得到生产效率大幅度提高，并且是产品的加工质量得到极大的稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计制造工作量占新产品工艺准备工作量的（50%～80%） 。生产设计阶段对夹具的选择和设计工作量的重视程度丝毫也不亚于对机床设备及各类工艺参数的选择慎重程度。夹具的设计制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。随着电子技术，数字技术的发展。现代夹具的自动化和高适应性已经是夹具与机床融为一体。是中小批量生产的逐步趋近于专业化大批量生产的水平。夹具发展的主要特点是高精度，高适应性，可以预见，在夹具下一个阶段的发展趋势是将逐步提高智能化水平。
此次夹具设计与制作是我校校企合作平台上提供的实习课题，是北人印刷机床厂，我的实习任务就是设计与制作一套专用夹具。
一、零件分析
1、零件图
2
2、技术要求
各锐边倒角0.5×45º
未注尺寸公差精度等级为IT14 法蓝
该零件材质为4钢热处理 人工调质 HRC 28~32 孔加工完成后 本道工序为钻M10螺纹底孔Φ8.5 此工件为批量生产，需在斜边圆中心方向钻一个Φ8.5的孔，为节约成本、提高效率。利用零件的相似原理和成组技术，可以分析出此三种工件之间的形状、结构、加工工艺方面存在大量相似特征。这样可以把原先的多品种转化为少品种，小批量转化为大批量。从而克服了传统小批量生产方式的缺点，使小批量生产接近大批量生产的经济效果。所以设计一套可调专用夹具来进行加工本道工序。
3、定位分析
零件分析
如图所示。以左端面A为定位基准，以限制工件绕X轴转动、绕Z轴转动、沿Y轴移动。由于此工件钻孔位置对圆周方向没有要求，所以只需要再加一个定位销来限制沿X轴Z轴的移动。因为本道加工工序对圆周方向没有要求所以Y轴转动可以不用限制，以免产生过定位。
4、定位元件选择：
平面：限制三个自由度。分别限制工、X轴转动、Z轴转动、Y轴移动。
短圆柱销：限制两个自由度。分别限制沿X轴Z轴的移动。
3
二、计算
1、基准位移误差计算 工件一：
（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ16正0.043 负0 。
（2）定位销尺寸偏差为Φ16上偏差-0.050 下偏差-0.077。
以上为间隙配合，最大间隙为0.12mm，最小间隙为0.05mm。当工件是上偏差Φ16正0.043，定位元件是下偏差时Φ16-0.077。加工孔的基准位移误差为0.051mm。 图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。
工件二：
（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。
（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。
以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm ，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0. 052，定位元件是下偏差Φ20负0.98，时加工孔的基准位移误差为0.063mm 。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm ，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。
工件三
（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。
（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。
以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm ，最小间隙为0.065mm， 当工件是上偏差Φ20正0.052 ， 定位元件是下偏差Φ20负0.098时加工孔的基准位移误差为0.075mm 。图纸要求最大基准位移误差为0.1mm ，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。
2、夹紧力的计算
选择台式钻床的型号为Z512B-1
7根据经验公式算出向下的钻削力：F切削61.2Ds0。356.8KN
经过分解计算得出
垂直于定位孔轴线方向分力为F1=306.8N 平行于定位孔轴线方向分力为F2=182.9N
4 为了安全起见夹紧系数取1.5所以通过计算得出需要的夹紧力为274.35N 通过查阅手册可知道夹紧螺钉用M16完全满足夹紧要求
三、夹具体设计
由于有三种结构相似尺寸不同的零件，在设计时，为了都能满足钻孔要求，因此，夹具设计成钻模底板可绕底座销轴中心旋转，从而改变定位销角度来保证工件加工面孔轴线铅锤。
四、零件加工工艺
1、底座：
底座零件示意图
5
该零件形状较为简单，采用采用铸件毛坯通过机械加工的方式进行，尺寸公差未标注处取IT14 材料选用HT200 因为该材料铸造性能好，可切削性能好，吸收振动性能好，抗摩擦磨损性能好 适合本套夹具使用需要 具体加工工艺如下：
1 铸造。
2 热处理：人工时效。
3 铣：各尺寸铣到图纸要求公差，保证A面于B面垂直度为0.05mm。
5 划线：划孔位置线。
6 钳：钻各螺纹孔，并攻丝，钻销钉孔并锥孔使锥销空达到IT7级精度。 7各锐边倒角，去毛刺。
2、钻模底板：
钻模底板零件示意图
该零件形状均采用机加工的方式进行 尺寸公差未标注处取IT14 材料选用4钢因其材料经人工调制后有良好的综合机械性能 且便于加工 适合本套夹具需要具体加工工艺如下
1划线：划出轮廓尺寸界线。
2铣：各尺寸铣到图纸要求精度，两大面留出单边0.05mm平磨的加工余量。
平磨：两大面磨削至图纸尺寸公差之内保证表面粗糙度为Ra0.8 3划线：划出各孔位置线。
4钳：钻孔 各孔倒角 按图纸进行攻丝绞孔达到图纸要求，
6 5各锐边倒角，去毛刺。
3、双头螺栓
双头螺栓零件示意图
材料为4钢，车削外形保证直径跟长度，并车两头螺纹M16，铣中间平面。 锐边倒角 法蓝。
4、销轴
销轴零件示意图
材料为45#钢。如图所示外形由车削进行粗加工，钻顶尖孔，单边留0.15mm余量卡簧槽直接加工至公差之内，
热处理：淬火，通过淬火处理，使其硬度达到HRC40~45提高工件耐磨性。 磨削：依照图纸要求磨削至尺寸公差之内，保证表面粗糙度为0.8。
5、压板：
7
压板零件示意图 该零件采用数铣加工方式加工，具体加工工艺为
材料为4钢，圆弧部分采用局部淬火，使其硬度达到HRC40~45。 法蓝。
6、短圆柱销：（可换）
短圆柱销零件示意图
短圆柱销材料采用T8碳素工具钢，因为该材料热处理性能好，能达到较高的硬度。
具体加工工艺如下：
1车削：车削外形，单边留0.15余量锐边倒角。 2钻削：钻Φ14中心孔。
3热处理：淬火使其达到硬度 HRC 50~55。
0.0074磨削：安装芯轴并夹紧，磨两外圆柱面，使其达到25精度，表面粗度0.8。 0.0205法蓝
8
7、导向圆弧板：
导向圆弧板零件示意图
材料为45#钢，形状与导向槽右数控铣加工得来。
划线，画出孔位置，与底座配钻锥销孔绞削。使其达到IT7级精度。去毛刺。
8、滚花螺钉
材料为45#钢，外形尺寸由车削而来公差为IT14。
法蓝。
9
9、垫块
垫块零件示意图
材料为4钢加工精度为精度为IT14级， 铣床加工，
划线 钻M4底孔并攻丝，从而达到放气和方便取出的作用，锐边倒角 淬火使其硬度达到HRC40~45 法蓝
10、钻模架 （可换)
首先先将两块15*75两块条形板料固定在导向圆弧板对称位置。 （如图所示）将152*52的板料搭在固定在导向圆弧板上的条形板料上，用压板板固定。用电焊的方式将三块板料点焊到一起，将钻模架卸下，把三块板牢牢焊住。然后用磨床把钻模架外侧磨至见光即可，卸下，进行锐边倒角。
10
钻模架零件示意图
将事先准备好的以加工至合格样件夹到夹具上（样件可用加工中心加工）。用百分表把样件需要加工的表面调至水平。先不要装钻模架，然后用事先准备好的直径为Φ8.5的圆柱销夹紧到钻床钻夹头上，用圆柱销来找孔的位置。待圆柱销找准孔位置后将夹具用压板固定在钻床底座上。在用圆柱销确认位置没变。然后后将钻模架固定在夹具上，将圆柱销从钻夹头卸下，换上中心钻，用中心钻在钻模架打出定位孔。在换上Φ5钻头将用中心钻打出的定位孔钻透。再将Φ5钻头卸下换上Φ10钻头进行扩孔，最后再换上Φ11.7，钻头继续进行扩孔
最后用Φ12的铰刀进行绞孔，将事先制作好的钻套压入孔中。确认是否牢固，如果不牢固可在钻套边缘的钻模架上以钻套对称位置适当打几个样冲眼用来保证牢固。然后把样件卸下换上未加工的工件，试钻，检测，然后进行标号。依次方法类推。三种工件非别对应三个钻模架。
夹具装配示意图
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六、夹具工作分析
此套夹具为固定式钻模是用来加工手柄座上M10的斜孔，工件是以钻模底板和圆柱销定位，通过转动双头螺栓上的六角螺钉使压板沿双头螺栓轴线方向移动即可对工件进行固定。
准备工作：根据夹具装配总图上的的零件明细表清点夹具所有零件，准备装配过程中所需要的工具、夹具、量具、辅助材料及设备。对夹具零件进行清洗。清洗零件上的油污、积尘、并对各零件进行去毛刺，倒钝锐边等处理。
将零件按主次进行分类。对主要零件（定位原件、导向元件、夹具体等）主要工作面的几何形状及表面质量。按期零件图上的技术条件，精度进行效验，修整。
七、部件装配
首先将双头螺栓一头拧上六角扁螺母，在于钻模底板固定（如装配示意图图所示）。依次装入压力弹簧、垫圈、压板、垫圈、六角螺栓，但不要拧死。将垫铁放入垫铁槽中，将定位销钉放入钻模底板定位销孔里。
夹具体装配：将导向圆弧板用螺钉固定在底座上，先不要拧死。用锥销插入锥销孔里定位后在将螺母拧死。
将钻模底板用销轴固定到底座上用卡簧固定。另一端用滚花螺钉固定到导向圆弧板上。
将微调螺钉拧进微调方轴中，将微调方轴装入导向圆弧板合适得的位置中（如装配示意图所示）两头用螺栓固定，最后将钻模架固定到导向圆弧板上。
八、论文总结
本套钻夹具能较容易保证加工精度，提高产品质量，产品一致性，减轻工人劳动强度，保证安全，提高生产效率，能以优质高效，低耗能的工艺去完成。生产质量和效率是本次设计成功之所在。。通过此次设计，我能够独立完成夹具装配图。也熟练运用CAXA等画图软件，同时也锻炼了我的自主学习能力，工作能力，并培养我的吃苦精神，合作精神，为我即将走入工作岗位打下了良好的基础。
致谢：在这里首先感谢我的母校北京市工贸技师学院，在我们即将走向工作岗位之际，为我们提供这样一个学习机会，并为我们提供了良好的毕业设计场所。在此也十分感谢我的论文指导老师—何全林老师，电大主讲老师—勾明老师，以及曾从事多年模具夹具制造行业的老师—郑文忠老师，在此期间无论是学习上还是工作上都给与我悉心的指导和帮助。
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九、参考文献
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2、 《机械制造工艺学》华中学院编 机械出版社， 1961 年
3、 《机床夹具》第 2 版 胡建新编著 -北京:中国劳动社会保障出版社，2001 年 1 月
4、 《形状与位置公差原理与应用》刘撰尔主编 机械工业出版社，1999 年 6 月第一版
5、 《公差与配合手册》方昆凡，宫治平同编 北京出版社，1984 年
6、 《机床夹具设计手册》 东北重型机械学院编 上海科技出版社， 1980 年
7、 《机械制造工艺设计手册》王绍俊主编 机械工业出版社 ， 1985 年 11 月第一版
8、 《机械加工工艺及装备》 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会组编 -北京:机械工业出版社，2001 年 9 月，
9、 《机械基础与现代制造技术》-勾明主编 机械工业出版社2012年2月
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一、加工螺纹底孔应注意的事项
（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
（二） 钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
二、螺纹攻丝实例
（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。
（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。
三、丝攻的修磨。
丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性，一般情况下，主要是修磨刀齿前后角。
（一）切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
（二）切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：
（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。
（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。
主题词：钳工技能 目标 基本技能 感觉 综合操作 评价
摘要：通过明确学习目标、激发学习意愿；对钳工实训目标分解，作到心中有数。培养打牢基本操作技能基础，培养感觉技能，
注重综合操作训练，对学生的成绩及时作出评价，激发学生积极性。
如何教好钳工这门专业技能课，应该怎样组织教学？通过教学实践和不断的思考，我认为，要做好这项工作，应抓住以下六个方面：
一、明确学习目标，激发学习意愿
我校为职业类学校，学生素质和普通中学相比，差距较大。对机械专业而言，学生基础多数较差，且具有一定的厌学情绪，一些学生就只想混张高中毕业证。文化课不必说，专业理论课也不认真学。钳工这门课虽然是专业技能课，但仍有一些同学改不掉作风懒散的坏毛病。有的同学怕吃苦受累，学习不用心，干活不认真，这样下去，根本达不到实习的要求。
为了圆满完成教学任务，使学生掌握有效实用的专业技能，首先要让学生明确学习目标，激发学习意愿。一方面，我校实行“双证”制度，技能等级证书是学生毕业、升学的必要条件，也就是说学生毕业前要先取得劳动部门颁发的技能等级证书，然后教育局才能根据在校成绩，颁发毕业证书；参加对口升学的学生，也要在取得技能等级证书后，方有资格报名参加对口升学考试、升学。另一方面，我国目前正处在一个前所未有的发展阶段，工业上紧缺大量熟练的技术工人。作为职业学校学生，练好专业技能，既是其区别于普通学校学生的特征，也是对其今后的工作有着不可代替的重要意义。所以，在钳工教学时，我并不是上来就把学生带到钳工车间开始讲解，而是先开一个动员会，强调上述观点，使学生认识到钳工技能实训的重要性，真正在内心觉得有必要学好练好钳工技能。
二、分解钳工实训目标，作到心中有数
学生光知道了“为什么学”还不够。由于平时不良学习习惯的影响，如果仅有一个总体实训目标，学生对自己每次课程必须达到的技能练习要求不够清晰，缺乏紧迫感，新鲜劲一过，又会懒懒散散。因此，有了掌握钳工技能的愿望，还要让学生对总体实训学习的内容，各阶段必须要掌握的技能目标有所了解，作到心中有数，知道自己在何时应该具有什么样的技能。这样，学生就不至于简单的以为时间还长，对自己反复的动作练习感到枯躁单调，对照分解出的每个阶段技能目标，明白自己技能的不足之处，提升自己的`技能水平，有了时间意识，产生一种紧迫感。
具体来说，在开始练习前，我将以前的同学参加技能鉴定的工件展示给同学，从工件的形状、尺寸公差、形位公差、配合精度、加工的方法与过程、考试工时几方面给学生进行分析，先让学生初步对他们应掌握的钳工技能有个总体了解，然后把从开始实训到参加技能考试之间的时间进行分配，指出在每个时间阶段内要掌握的技能，比如第一周的课是锯割练习，学生要做到基本掌握正确的锯割方法，保证锯割尺寸误差小于一个毫米，锯缝与基准面垂直度误差小于一个毫米。第二周锯割练习要控制尺寸误差小于半个毫米，并向学生指出，如果锯割尺寸误差不能准确控制，过小导致工件报废，过大则增加锉削工作量和劳动时间。学生明确了每个阶段的学习目标后，练习起来的时间观念就会增强。
三、 培养基本操作技能，打牢基础
基本操作技能是专业技能分解后的局部动作，这些动作相对比较简单，容易掌握。通过教师的讲解、示范动作要领，使学生由简单机械的模仿，到逐渐地熟练掌握。在这个过程中，学生会出现较多地失误和多余动作。教师如不能及时发现，一旦养成习惯就难以纠正。因此，在学生开始练习后，教师要注意观察学生姿势动作的正确性，及时指出问题。当学生能初步掌握了基本操作技能后，随着练习的深入，动作连贯，协调一致，不再需要时刻注意就能持续稳定正确的操作，教师才可以放手让学生自行练习。
钳工的基本操作技能主要有划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、扩孔铰孔、攻丝等。其中的锯割和锉削又是非常重要的基本功，这些操作技能要在生产实践中通过大量的练习才能形成。以锯割来说，许多学生刚开始可能并不是太重视，凭着一股冲劲，一口气锯下去，不一会儿就累的胳膊、手发酸，锯出的锯缝歪歪斜斜，参差不齐。实际上，正确的锯割动作，从锯条的安装，起锯的方法，锯弓的握法，站立的部位，身体与胳膊运动的配合，用力的速度与大小，眼睛的注视部位都密切有关。正确动作的掌握，可以使学生节省很多体力，这样才能进行一连几个小时的练习。学生刚开始要对这些方面反复练习，逐步加强动作协调性，形成良好的操作习惯，并且随着大量的练习，逐渐提高锯割的精度，减少为下道锉削加工所留的余量。比如锯割后的切削余量大约达到0.2mm，这样才算打牢了锯割的技能基础。再比如锉削加工时，学生对锉刀的握法、站立部位与姿势动作、操作用力、锉削方法等几方面的掌握也都需要大量的反复练习。锉刀能否端平，更是一个需要反复观察、反复纠正的训练，学生对自己姿势是否正确往往会“当局者迷”，通常要安排两人一组，互相检查。只有当随手端起进行锉削都能基本做到水平，才能进行更高的练习。
四、培养感觉技能，锻炼反应能力
感觉技能是指与感觉器官的敏锐程度有关的技能，不同专业有其特殊的感官要求。如汽车修理工能凭听觉判断发动机工作是否正常。在钳工技能实训中，仅仅掌握基本操作技能还远远不够。钳工的操作主要用手来完成，培养出一定手感就更为重要。感觉是否正确与能力的强弱直接影响加工工件的质量和速度，体现了学生的技能水平。对初级技工考核而言，加工的尺寸精度通常也要控制在丝米级。学生要对自己的下手有一定分寸。以锉削为例，学生需要了解当自己分别采用大板锉、中锉与油光锉时，每次锉削的锉削量大概值，以免下手不分
轻重，开始尺寸超出，忍不住用力连锉几下，就把工件尺寸锉小了。这就要求学生多动手、多检测，多思考，多观察，通过科学训练，熟能生巧，循序渐进，逐步培养出一定的感觉技能。一般情况下，熟练的学生在锯割后留下约0.2mm的余量，使用大板锉连锉十次左右，将余量减少到约0.1mm,然后使用中锉再锉削十余次，余量控制在0.05mm左右，最后用油光锉修整。
五、注重综合操作训练，有针对性进行课题练习
在学生熟练的掌握单项操作技能后，就要有计划地把各种单项操作技能有机地结合在一起，进行综合训练，培养学生的综合操作技能，这是钳工技能训练的又一重要阶段。教师应根据实训的内容和要求，制定具有一定针对性的课题练习。这种训练可以引起学生的学习兴趣和注意力，加深对知识、技能的了解与认识，促进学生迅速提高技能，做到熟能生巧。如钳工技能训练中多数都要制作的一个小钉锤，就是出于这样的考虑。对于技能考核的要求，钳工的针对性练习课题较多，例如“凹凸T形配”、“方孔配”等。
六、对学生的成绩及时作出评价
无论是单项操作技能练习，还是综合操作技能训练，在每次实训时都要建立一个评分标准。学生对照这个标准，可以了解实训的要求，教师利用这个标准，方便对学生的技能水平作出评价；学生发现自己技能的不足，立即改进，教师对学生的成绩及时予以肯定，激发学生的上进心。教师还应注意利用技能评价，引导学生进行相互比较，增加竞争意识，形成你争我赶的局面，提高学生积极性。
20xx.05.04—20xx.05.15实习
南区实训中心
①了解钳工的实质、特点以及在机械装配和维修中的作用；
②掌握刮削、划线、锯削、挫削、钻孔、攻丝和套扣的操作方法、特点和应用。以及所用工具、量具的结构和使用方法；
③了解装配的概念，简单部件的装拆方法；
⑤了解钳工及装配车间的生产安全技术。
钳工是一个技术要求比较复杂、加工程序细致、工艺要求高的工种。钳工的基本操作有刮削、划线、凿削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。钳工常用的设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮机、钻床、手电钻等。常用的手用工具有划线盘、鑒子、手锯、锉刀、刮刀、扳手、螺钉旋具、锤子等。
一：刮削。刮削刮板表面，提高金属表面精度，改善配合表面间接触状况。
①粗刮。
二：用这些钳工常用的设备及手用工具将一圆柱加工成一工件。
步骤：
划线：将d为32的圆柱加工成22x22的长方体
①计算出要锯削掉的圆柱体尺寸界面。
②用粉笔对该部分涂色。
③将圆柱体平放在v形铁上。用高度游标尺进行测量并划出尺寸界线。
锯削：用手锯将划出来的那部分锯削掉。
①安装锯条。锯齿方向朝前且绷紧程度适当。
②锯削时，右手握锯柄，左手轻抚弓架前端。身体侧身站立锯削。局面要与锯割面垂直。锯削往复运动速度大概保持在40次/min.让整个锯条都参与锯割。
锉削：锉削的工具是锉刀。主要刀具有平板锉刀、三角锉刀、四方锉刀、半圆锉刀等。用锉刀锉削使工件平面光滑平行并使工件尺寸达到20x20.误差范围为正负0.1
①锉削时，身体重量左脚，右膝伸直。右手握锉刀柄，左手扶住锉刀尾部。锉刀往复运动速度约保持在30次/min至40/min。
②刚开始用顺锉法锉削。锉削过程中随时用钢板尺及角度样板测量平面的平行度及相邻两面的垂直度。到锉削后期，可用交叉锉及推锉法进行锉削。
按上述的划线、锯割、锉削法对工件进行进一步加工，使工件成型。
根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。
锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成
锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法（如《钳工生产实习》p35，图4.2大板锉的握法；p59，图5.2手锯的握法）出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。
基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。
一、 合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工专业学生必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多学生都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
1、 大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2、 改进锉刀握柄方法
为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。
b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。
c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位。
d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置。注意锉刀水平放置。
e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。
二、 巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成
锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。
大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。
原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。
假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学
苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。
由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。
综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。
积碳对发动机的危害与预防
邹 刚 牡丹江机械（厂）有限责任公司 157005 王永彩 牡丹江热电有限公司 15700
5一、 积碳的形成
积碳的生成比较复杂，它与发动机结构以及使用燃料和润滑油料的种类、发动机所处工作条件及工况等密切相关。首先是燃油， 汽油在存储、运输过程中， 容易和空气发生氧化反应， 生成胶壮物质， 或者汽油本身胶质的含量就很高， 这些胶质随汽油通过车辆的燃油供给系统进入燃烧室内部， 然后和汽油一同燃烧后，就会使燃油供给系统中的喷油器、发动机的燃烧室、活塞环槽、火花塞、进气门背部、进气道等部位产生很多积碳。其次是拥堵的城市路况， 使车辆始终处于走走停停的状态， 发动机不能高转速运转， 燃油或窜入燃烧室的润滑油也不可能百分之百燃烧， 燃烧的部分燃料在高温和氧的作用下形成胶质， 粘附在发动机内部的零件表面上， 再经过高温作用形成积碳。。积碳的组成成分有润滑油、羟基酸、沥清质、油焦质、碳青质、硫酸盐、硅化合物（来自空气中的灰沙）和微量金属屑 及其化合物等。汽油机使用含铅汽油时，还会含有铅化合物。发动机温度越高，形成的积碳也越硬越紧密，与金属粘接越牢固。
二、 积碳对发动机的危害
1、积碳造成冷车故障
在发动机内部的每一处， 积碳都会对发动机的正常工作带来不好的影响。积碳过多时， 冷启动喷油头喷出的汽油会被积碳大量吸收， 导致冷启动的混合气过稀，使得启动困难， 直到积碳吸收的汽油饱和， 才容易着车， 着车后吸附在积碳上的汽油又会被发动机的真空吸力吸入汽缸内燃烧， 又使混合气变浓， 发动机的可燃混合气是稀是浓， 造成冷启动后怠速抖动。由于气温越低， 冷启动所需要的油量越大， 积碳的存在就越会影响冷启动的顺利与否。
2、燃烧室积碳的危害
燃烧室内的积碳过多时， 会使燃烧室的容积变小， 使发动机的压缩比增加形成许多高温热面或热点， 极易点燃混合气，引起早燃和爆燃。。
（1） 早燃，由于要消耗一定的功来压缩燃烧工质，使发动机的功率下降(损失
约2 %～15 %)，同时高温工质与壁面接触时间延长，壁面吸收热量明显增加，又引起下一工作循环早燃，早燃的自强化作用使早燃发生越来越早，其结果可能导致活塞烧蚀。更为严重的是，早燃故障在发动机高负荷工作时难以判别，这时发动机潜在着被报废的危险。
（2） 爆燃会增加曲轴及活塞连杆组的机械负荷，使发动机磨损加剧；使活塞环断裂，引起拉缸事故；产生冲击波破坏缸壁表面的油膜，恶化活塞—气缸摩擦副的润滑；冲击波加剧了从燃烧产物向壁面的传热作用，使发动机过热，导致燃烧室某些零件如活塞头部边缘、缸盖衬垫、气门头及火花塞绝缘体等被损坏。发动机长时间处于强爆燃工作状态，不仅功率下降，热效率低，油耗增加，甚至会导致活塞脱顶事故。 3 、气门积碳的危害
（1） 气门及其座圈工作面上有积碳， 会引起气门关闭不严而漏气， 在气门头部形成积碳，减少了进气通道断面，影响发动机充气量。进气门背部及进气管内 积炭过多，导致喷入的汽油被积炭吸附而不能进入燃烧室。出现发动机难启动、工作无力以及气门易烧蚀等不良现象； 排气门上的积碳可使气门关闭不严，出现漏气，发动机功率下降，排气管放炮。高温颗粒积碳附着在排气门上也会使气门及气门座烧蚀，加剧气门漏气。气门漏气，又使高温燃气冲刷气门及气门座， 这又进一步使气门及气门座烧蚀。
（2） 气门导管和气门杆部积碳积胶， 将加速气门杆与气门导管的磨损， 甚至会引起气门杆在气门导管内运动发涩而卡死， 产生粘气门的故障。
4、活塞环槽内积碳的危害
活塞环槽内积碳， 会使活塞环边隙、背隙变小， 甚至无间隙，造成活塞环失去弹性而卡死， 这一方面使活塞环密封性下降， 引起烧机油现象，进而加剧了积碳的生成；另一方面也使活塞环的散热作用减弱，使活塞可能会因高温而烧熔。
5、火花塞、喷油嘴积碳的危害
积碳沉积在火花塞电极间，会使火花塞火花减弱或电极短路而出现失火现象，引起发动机功率下降，燃料消耗增大，且发动机HC化合物排放剧增，发动机动力不足； 节气门处的积碳过多时也会造成启动困难及怠速抖动的故障。 对于柴油机，在喷油嘴处形成积碳极易堵塞喷孔，使燃油雾化不良，燃烧恶化；还会造
成各缸喷油嘴喷油量的不同， 使发动机抖动或唑车； 喷油器内部胶质积炭过多造成喷油器关闭不严或堵塞。
三、 预防积碳形成的措施
发动机在工作过程中，积碳不可避免地要生成， 应根据其生成原因及日常使用经验，采取措施，将积碳控制在合理水平。下面介绍几个减少和预防积碳产生的方法。
1、 加注高质量的汽油
汽油中的蜡和胶质等杂物是形成积碳的主要成分，所以清洁度高的汽油形成积碳的趋势就弱一些。大家要注意高标号并不等于高质量，也就是说97号的油并不一定比93号的杂质就少，标号只代表油的辛烷值，并不能代表品质和清洁程度。
采用在汽油里添加汽油清洁剂的做法。可有效地防止在金属表面形成积碳结层，并能逐渐活化原有的积碳颗粒慢慢去除，从而保护发动机免受伤害。不过汽油清洁剂的添加一定要慎重，如果加入了伪劣的产品会得到相反的效果。
2、 不要长时间怠速行驶
在冷车热车时，怠速时间过长，发动机达到正常温度的时间也就变长，汽油被喷到气门背面后蒸发的速度就慢，积碳也由此而生。一般冷车起步预热2分钟左右就可以了。同时经常怠速行驶，进入发动机的空气流量较小，这样对积碳的冲刷作用变得也很弱，会促进积碳的沉积。所以不要长时间怠速行驶。
3、 多跑高速，尽量提高手动挡车的换挡转速
多跑高速的目的就是要利用气流对进气道的冲刷作用来预防产生积碳。另外，提高换挡的转速也与多跑高速有同样效果，把原来在转速2000转时换挡变成2500转换，不但可以有效预防积碳生成，还可以提高汽车的动力性，也避免了换挡转速过低带来的爆振，保护发动机。
4、 注意灭车时机
对于装有涡轮增压器的汽车，在高速行驶或是爬坡后不要马上灭车，在怠速运转10分钟后再灭车，因为装有涡轮增压器的汽车其形成积碳的速度比一般自然吸气式的汽车要快数倍。
铜板带铣面清洗装置设计、制作、安装
(广州铜材厂--李惠洪）
摘要
针对铣面机铣面后给铜板带表面留下的铜屑和杂质，设计一个清洗装置，清洗掉铜板带上的铜屑和杂质，提高铜板带表面质量。 关键词
铣面
清洗装置
铜板带
一、 前言
铣面机是去除热轧或熔铸铜坯表层凹凸不平铜层的一种机器。它由四部分组成，分别是开卷装置，矫直装置，铣面装置和收卷装置。当铜板带经过铣面装置时，铜板带表层的铜会被去除，但在铜板带表面留下了不少的铜屑和其他的杂质。铜屑和杂质在下一轧制工序中又被轧回到铜板带的表面上，影响铜板带的表面质量。为提高铜板带的质量，之前铣面机一直是人工刷洗铜板带表面。人工刷洗效率非常低，且刷洗不完全干净，在铣面装置和收卷装置间的空余空间刷洗，也存在一定的安全隐患。目前很多同行厂家为了保证铜带表面质量，也是采用人工刷洗方式，没有现成的可供参考设计机样。因此研究刷洗干净度高、且刷洗效率高的铣面机清洗装置就十分有必要。
本人设计的清洗装置安装在铣面装置和收卷装置间的剩余空间，清洗装置代替人工刷洗，不但可以提高劳动生产率，而且也能保证铜板带表面清洗质量的可靠性，且安全性好，不存在操作上的安全隐患。
二、 清洗工序的设计
清洗装置清洗铜板带表面是如何能达到要求的呢？本人设计出四道清洗工序，分别是清水喷淋，毛刷刷洗，气刀吹净、吹干和羊毛毡进一步抹净、抹干。铜屑和杂质基本是沾在铜板带表面上的，在第一道工序——清水喷淋
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过链传动带动上毛刷转动。方案一传动机构主要为链传动，结构简单，占用空间少。方案二排刷在铜板带表面做往复直线运动，本人设计的传动机构如（图5）所示。这是一个曲
图5 轴滑块机构，曲轴、连杆的长度与滑块的行程有关，行程越大，曲柄、连杆的长度与越长。排刷就是这个机构里的滑块，排刷的行程为500mm，整个机构占用的空间就大。与方案一的传动机构相比，链传动占用的空间更少，所以选择方案一。刷洗装置就选择滚筒毛刷刷洗，传动机构为链传动。
（三）气刀装置
气刀是具有除尘，除水，吹气干燥，吹气冷却功能的设备。气刀的工作原理如（图6）所示，气刀的出口是由间隙很少的两个平面叠在一起而成，当压缩空气进入气刀后，从两个平面间的间隙排出，形成薄长的气流，且气流的冲击力很大，实现各种工业吹气除尘、去液干燥、降温冷却应用，也能有效地吹净表面浮水性杂质。
图6
6
右移动，能保证铜板带始终处于箱体的清洗范围内。箱体移动之后，会在弹簧装置的作用下回到初始位置。
（六）总方案的确定
经过对铣面机清洗装置的各个清洗工序进行分析，本人对每一工序相应的执行机构都进行设计、分析、比较，最终得出一个最好的总方案。总方案如图11所示。
图11
四、 铣面机清洗装置应用效果
铣面机清洗装置应用效果在铜板带生产中起到三方面的作用:
（一）铜板带的表面质量提高，使整个车间铜板带的成品率得到提高。铜板带清洗后，不再有铜屑和其他杂质，在下一轧制工序中，轧出的铜板带表面，不会有线、点、划痕、渣皮等现象，表面质量得到有效保证。
（二）提高了劳动生产率，不再需要人为的擦洗铜板带。
（三）增加安全性。人为的擦洗铜板带是存在一定的操作危险性的，因为铜板带受到的张力很大，尾部可能会甩尾。有了清洗装置，就不用再担心
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改进锉、锯握法，提高技能技巧
[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。
[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。
基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。
一、 合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
1、 大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生
产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2、 改进锉刀握柄方法
为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。
b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。
c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。
e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。
二、 巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。
原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。
假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。
由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。
综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调
动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。
对于我们工科类的大学生来说，钳工实习是培养学生实践能力的有效途径。我们平时在校园中，实践机会比较少，相应的，动手能力也不太好，所以钳工实习就是非常重要也特别有意义的实习课了。钳工实习还是我们实际掌握知识的一次机会。离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。大家都期盼着它的到来，期盼在学习，偷懒去享受一下工厂生活。然而，实习后，我觉得实习生活和以前想象的不一样了，实习不是一件简单的事，并不是我们的假期，不是一件轻松的事，而是一件劳心劳力的事。在这个短暂的一个星期内，我学到许多在课堂里无法学到的东西，并在意志品质上得到了锻炼。
实习的时间只有短短的一个星期，对我们这些非机械专业的工科学生来说特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们的知识水平。
我们在还没有正式开始实习前就自己查找了一些钳工工作过程，而在我们实习的第一天，老师又给我们观看了有关钳工实习的知识和钳工实习过程中的注意事项的碟片。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎么会不激动万分呢？
通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
第一天，来到车间，听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点接着，便是令我一生难以忘怀的锯削了。
我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯角过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不应该太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
时间飞快的流逝，转眼为期一周的钳工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。